더 이상 추측하지 마세요!
전자제품을 처리하기 위해 오븐을 설치해본 적이 있다면, 그 과정이 얼마나 복잡한지 잘 알 것입니다. 사실상 그건 ‘뜨거움과 차가움’의 게임과 같습니다. 며칠 동안 램프의 위치를 조절하고 온도 설정을 수정하며, 어떤 부분에서 열이 집중되어 PCB가 손상되지 않도록 열심히 노력해야 합니다.
정말 지루한 작업이죠. 솔직히 말해서, 시간 낭비일 뿐입니다.
그래서 우리는 ‘디지털 트윈’ 기술을 활용하기 시작했습니다. 이는 마치 가상의 실험실과 같아서, 실제로 도구를 사용하기 전에 먼저 문제를 해결해볼 수 있습니다.
“시행착오” 단계를 넘어서기
3D 도면만 보는 대신, 실제 오븐의 수학적 모델을 사용합니다. 보드 재료가 열에 어떻게 반응하는지, 램프가 얼마나 많은 전력을 소비하는지 등의 정보를 입력하면, 소프트웨어가 열이 어디에 집중되는지 정확히 보여줍니다.
가장 좋은 점은, 알고리즘이 램프의 위치를 자동으로 결정해준다는 것입니다.
일반적인 격자 구조는 필요 없습니다. 소프트웨어가 열이 고르게 분포되도록 정확한 각도와 거리를 계산해줍니다. 이로 인해 접착제가 제대로 경화되지 않거나 납땜이 제대로 되지 않는 문제가 없어집니다.
단점도 있습니다 (항상 그렇듯이)
물론, 시뮬레이션의 정확도는 제공된 데이터의 질에 따라 달라집니다.
컨베이어의 속도가 10%만큼 변하거나, 보드의 열전도율을 잘못 계산하면, 화면에 표시된 정보가 잘못될 수 있습니다. 그러므로 그냥 설정해두고 방치할 수는 없습니다. 여전히 첫 번째 보드를 열감지 카메라로 확인하여 가상 세계와 실제 세계가 일치하는지 확인해야 합니다. 하지만 일단 보정이 완료되면, 모든 것이 순조롭게 진행됩니다.
이 기술이 비즈니스에 주는 이점
램프의 위치를 더 이상 추측할 필요가 없으니, 생산 속도가 향상됩니다. 열이 고르게 분포되기 때문에, 품질을 걱정하지 않고 컨베이어의 속도를 높일 수 있습니다. 실제로 생산 속도가 15~20%나 향상된 경우도 있습니다.
또한 에너지도 덜 낭비됩니다. 오븐이 더 이상 생산 과정의 병목 지점이 되지 않고, 예측 가능하고 효율적인 부분이 됩니다. 이것이 바로 제조업에서 원하는 것입니다. 먼저 디지털 트윈으로 테스트해보세요. 그러면 분명히 만족하게 될 것입니다.